Точность и качество обработки на станках с ЧПУ напрямую определяют производительность сборки и надежность заготовки.. После обработки, необходимы систематические проверки, чтобы гарантировать, что заготовка соответствует проектным требованиям.. Ниже приведены основные требования к точности и контролю качества., включая размеры сердечника, такие как точность размеров, допуски по форме и положению, и качество поверхности:
1. Проверка точности размеров: Обеспечение соответствия критических размеров проектным допускам
Точность размеров является наиболее фундаментальным показателем качества заготовки.. Как критические размеры, так и общие размеры, отмеченные на чертеже, необходимо проверять по отдельности.:
Линейные размеры
Цели проверки: Длина, ширина, высота, диаметр отверстия, глубина канавки, толщина ступени, и т. д.. (например, диаметр вала φ20 ± 0,01 мм, глубина отверстия 30 + 0.02/-0мм).
Инструменты для проверки:
Общие размеры (допуск ≥ ± 0,05 мм): Штангенциркуль с нониусом (точность 0,02 мм), микрометр (точность 0,001 мм);
Прецизионные размеры (терпимость < ±0,05 мм): Цифровой микрометр, измеритель высоты (с мраморной платформой), и 2D-сканер. Требования: Измеренные значения должны находиться в пределах допуска, указанного на чертеже.. Превышение допусков (например, верхние или нижние пределы, превышающие расчетные значения) не разрешены. Особое внимание следует уделить стыковочным размерам. (например, зазор/натяг между валом и отверстием).
Угловые размеры
Тестовые цели: Углы скоса, углы между двумя плоскостями (например, 45° ± 0,1°, 90° ± 0,05°).
Инструменты тестирования: Универсальная угловая линейка. (точность 2′), датчик углового блока (используется с циферблатным индикатором), координатно-измерительная машина (высокоточный угол).
Требования: Угловые отклонения должны контролироваться в пределах допуска, чтобы избежать помех при сборке. (например, чрезмерный зазор на фасках) вызванные угловыми отклонениями.
Размеры резьбы
Тестовые цели: Диаметр резьбы (большой диаметр, диаметр шага), шаг резьбы, и угол резьбы (например, Внутренняя резьба M10×1,5-6H).
Инструменты тестирования: Калибры резьбовых пробок/кольцевые калибры (для испытаний с помощью манометра «годен/не годен», Пропуск считается приемлемым, если проходной датчик пройден, а запретный – нет.), резьбовой микрометр (для измерения делительного диаметра). Требования: Темы должны быть завершены, без сломанных или смещенных ниток, подходит гладко, и не имеют привязки. Отклонения среднего диаметра должны соответствовать указанному классу допуска. (например, 6ЧАС, 6Г).
2. Проверка допуска формы и положения: Управление геометрическими и позиционными ошибками
Допуски по форме и положению (допуски по форме и положению) влияют на точность сборки и устойчивость движения заготовок. Следующие элементы должны быть проверены специально:
Допуск формы
Прямолинейность: Проверяет линейное отклонение плоских или цилиндрических поверхностей. (например, прямолинейность направляющих ≤ 0,02 мм/1000 мм). Используйте линейку с циферблатным индикатором или лазерный интерферометр..
Плоскостность: Проверяет плоскостность поверхностей. (например, плоскостность полости формы ≤ 0,01 мм/500 мм). Используйте мраморную платформу с циферблатным индикатором или тестером плоскостности..
Округлость/цилиндричность: Проверяет округлость поперечного сечения (например, округлость вала ≤ 0,005 мм) и общая цилиндричность цилиндрических поверхностей. Используйте тестер округлости или трехмерную координатно-измерительную машину.. Требования: Погрешности формы не должны превышать значения допуска, указанного на чертеже. (например, “○0,01” указывает на допуск по округлости 0,01 мм.).
Допуск позиции
Параллелизм: Отклонение между двумя плоскостями или параллельными осями (например, параллельность верхней и нижней плоскостей накладки ≤ 0,03 мм). Это проверяется с помощью циферблатного индикатора на мраморной платформе..
Перпендикулярность: Отклонение между двумя плоскостями или осями в перпендикулярности (например, перпендикулярность между отверстием и торцом ≤ 0,02 мм/100 мм). Это измеряется с помощью угольника со стрелочным индикатором или трехмерной координатно-измерительной машины..
Соосность: Выравнивание осей нескольких цилиндрических сегментов (например, соосность ступенчатого вала ≤ 0,01 мм). Это измеряется с помощью V-образного блока со стрелочным индикатором или трехмерной координатно-измерительной машины..
Позиция: Отклонение таких элементов, как отверстия и прорези, относительно базовой точки. (например, положение отверстия массива ≤ ±0,05 мм). Это проверяется с помощью координатно-измерительной машины или калибра. (например, установочный штифт).
Требование: Ошибки положения должны находиться в пределах поля допуска.. Особое внимание необходимо уделить выбору базы. (соответствует исходным данным A, Б, и C указаны на чертеже). III. Проверка качества поверхности: Обеспечить шероховатость и целостность поверхности
Качество поверхности влияет на износостойкость детали., уплотнение, и внешний вид. Объекты проверки включают в себя:
Шероховатость поверхности (Ра/Рз)
Цель проверки: Микроскопические неровности на обработанных поверхностях. (например, Ra 1,6 мкм, Ра 3,2 мкм). Грубо обработанные поверхности (например, Ра 12,5 мкм) и тщательно обработанные поверхности (например, Ра 0,8 мкм) надо проверять отдельно.
Инструмент проверки: Измеритель шероховатости (контактный или оптический) используется для измерения непосредственно на поверхности детали и записи значения Ra (среднее арифметическое отклонение).
Требование: Измеренное значение Ra должно быть ≤ значения, указанного на чертеже. (например, “Ра 3.2” указывает на значение ≤ 3,2 мкм). Уплотнительные и трущиеся поверхности должны строго контролироваться во избежание утечек или чрезмерного износа..
Дефекты поверхности
Распространенные дефекты: Царапины, вмятины, вмятины, поры, трещины, картавит, ржавчина, и т. д.. Методы проверки:
Визуальный осмотр (при естественном освещении или белом свете, на расстоянии 30-50см);
Увеличительное стекло или микроскоп (проверить наличие мелких царапин, например, царапины >0.1мм на прецизионных деталях);
Пентнетрантное тестирование (проверить наличие поверхностных трещин, например, на деталях из высокопрочной стали).
Требования: Критические поверхности (например, седла подшипников и уплотнительные поверхности) не должно иметь дефектов; дефекты на некритических поверхностях должны находиться в допустимых пределах (например, глубина царапины ≤ 0,05 мм, длина ≤ 5 мм).
3. Другие ключевые объекты проверки
Заусенцы и острые края
Все обработанные края должны быть зачищены. (особенно в сквозных отверстиях, насечки, и шаги), и острые края должны быть скошены (например, фаска 0,5 мм) для предотвращения царапин на руках или других деталях во время сборки.
Методы проверки: Визуальный осмотр + чувствовать (коснуться края в перчатках; нет ощущения жжения).
Материал и твердость (если требуется)
Убедитесь, что материал заготовки соответствует чертежу. (например, 45# сталь, алюминиевый сплав 6061). При необходимости, использовать спектрометр для анализа состава. Если рисунок требует термообработки (например, закалка или азотирование), для проверки твердости поверхности необходимо использовать твердомер (например, СПЧ 45-50) обеспечить соблюдение требований к производительности.
Согласованность партии (Во время массового производства)
После прохождения первичной проверки, последующие заготовки должны отбираться случайным образом (например, 1 в каждом 10) просмотреть основные размеры и геометрические допуски для обеспечения стабильности обработки. (колебание отклонения ≤ 1/3 толерантности).
4. Протоколы проверок и критерии принятия решений
Требования к записи: Все данные проверки должны быть записаны в “Отчет об инспекции обработки с ЧПУ,” включая фактические размерные значения, диапазоны допуска, инструменты проверки, и инспекционный персонал. Критические размеры должны сопровождаться диаграммами контроля. (например, отчеты об измерениях трехмерных координат). Критерии приемки:
Все размеры, геометрические допуски, и качество поверхности соответствуют требованиям чертежа (нет предметов, выходящих за пределы допуска);
Мелкие дефекты (например, небольшие царапины на некритических поверхностях) которые не влияют на производительность, могут быть приняты с одобрения клиента;
Дефекты, выходящие за пределы допусков или влияющие на сборку/работоспособность (например, трещины или калибры резьбы, которые проходят) считаются неприемлемыми и требуют доработки или списания.
