CNC 加工の精度と品質は、ワークの組み立て性能と信頼性を直接決定します。. 加工後, ワークピースが設計要件を満たしていることを確認するには、体系的な検査が必要です. 以下は主な精度および品質検査要件です。, 寸法精度などのコア寸法をカバー, 形状と位置の公差, そして表面品質:
1. 寸法精度検査: 重要な寸法が設計公差を満たしていることを確認する
寸法精度はワークの最も基本的な品質指標です. 図面にマークされている限界寸法と一般寸法の両方を項目ごとに検査する必要があります:
直線寸法
検査対象: 長さ, 幅, 身長, 穴径, 溝の深さ, ステップの厚さ, 等. (例えば, 軸径φ20±0.01mm, 穴の深さ 30 + 0.02/-0mm).
検査ツール:
一般的な寸法 (公差 ≥ ±0.05mm): ノギス (精度0.02mm), マイクロメーター (精度0.001mm);
精密寸法 (許容範囲 < ±0.05mm): デジタルマイクロメーター, 身長計 (大理石のプラットフォーム付き), および2Dイメージャー. 要件: 測定値は図面に示された公差範囲内である必要があります. 許容範囲を超えています (例えば, 設計値を超える上限または下限) 許可されていません. 嵌合寸法には特に注意を払う必要があります (例えば, 軸と穴のすきま・しめしろ).
角度寸法
テスト対象: ベベル角度, 2 つの平面間の角度 (例えば, 45°±0.1°, 90°±0.05°).
テストツール: 万能角度定規 (精度2′), アングルブロックゲージ (ダイヤルインジケーターと併用), 三次元測定機 (高精度角度).
要件: アセンブリの干渉を避けるために、角度の偏差は許容範囲内に制御する必要があります (例えば, ベベルの過剰なクリアランス) 角度のずれによって引き起こされる.
ねじ寸法
テスト対象: ねじ径 (外径, ピッチ直径), ねじピッチ, とネジ角度 (例えば, M10×1.5-6Hめねじ).
テストツール: ねじプラグゲージ/リングゲージ (ゴー/ノーゴーゲージによるテスト用, ゴーゲージは通過するがノーゴーゲージが通過しない場合、パスは許容されるとみなされます。), ねじマイクロメーター (ピッチ直径の測定用). 要件: スレッドは完了している必要があります, ねじ山が壊れたり、位置がずれたりしないこと, スムーズにフィット, そして拘束力はありません. 平均直径の偏差は指定された公差等級を満たさなければなりません (例えば, 6H, 6G).
2. 形状および位置の公差検査: 幾何学的誤差と位置誤差の制御
形状および位置の公差 (形状と位置の公差) ワークの組立精度や動作安定性に影響を与える. 具体的には以下の項目を点検してください:
形状公差
真直度: 平面または円筒面の直線偏差をチェックします (例えば, ガイドウェイの真直度 ≤ 0.02mm/1000mm). ダイヤルインジケーターまたはレーザー干渉計を備えた直定規を使用します.
平面度: 表面の平坦度をチェックします (例えば, 金型キャビティの平坦度 ≤ 0.01mm/500mm). ダイヤルインジケータまたは平面度試験機を備えた大理石のプラットフォームを使用します.
真円度・円筒度: 断面の真円度を確認します (例えば, シャフト真円度 ≤ 0.005mm) および円筒面の全体的な円筒度. 真円度測定機または三次元座標測定機を使用する. 要件: 形状誤差は図面に示された許容値を超えてはなりません (例えば, “○0.01” 真円度公差0.01mmを示します。).
位置許容差
平行度: 平行な 2 つの平面または軸の間の偏差 (例えば, カバープレートの上面と下面の平行度 ≤ 0.03mm). これは、大理石のプラットフォーム上のダイヤルインジケータを使用してチェックされます.
直角度: 2 つの平面または軸間の垂直度の偏差 (例えば, 穴と端面の直角度≦0.02mm/100mm). ダイヤルインジケータ付定規または三次元座標測定機を使用して測定します。.
同軸度: 複数の円筒セグメントの軸の位置合わせ (例えば, 段付きシャフトの同軸度 ≤ 0.01mm). ダイヤルインジケータ付きVブロックまたは三次元座標測定機を使用して測定します。.
位置: データムに対する穴やスロットなどのフィーチャの偏差 (例えば, アレイ穴位置 ≤ ±0.05mm). 三次元測定機やゲージを使ってチェックします (例えば, 位置決めピン).
要件: 位置誤差は許容範囲内である必要があります. データムの選択には特に注意を払う必要があります (データム A と一致する, B, 図面に示されているCと). iii. 表面品質検査: 表面粗さと完全性を確保
表面品質はワークピースの耐摩耗性に影響します, 封印, そして外観. 検査項目としては、:
表面粗さ (Ra/Rz)
検査対象: 加工面の微細な凹凸 (例えば, Ra1.6μm, Ra3.2μm). 粗加工面 (例えば, Ra12.5μm) 微細加工された表面 (例えば, Ra0.8μm) 別途検査する必要がある.
検査ツール: 粗さ計 (接触式または光学式) ワーク表面上で直接測定し、Ra 値を記録するために使用されます。 (算術平均偏差).
要件: Ra の測定値は図面に示されている値以下でなければなりません (例えば, “Ra 3.2” ≤ 3.2μmの値を示します). 漏れや過度の摩耗を避けるために、シール面と摩擦面を厳密に管理する必要があります.
表面欠陥
よくある欠陥: 傷, へこみ, へこみ, 毛穴, ひび割れ, バリ, さび, 等. 検査方法:
目視検査 (自然光または白色光の下で, 30～50cmの距離で);
虫眼鏡または顕微鏡 (細かい傷を検査するため, 例えば, 傷 >0.1精密部品のmm);
浸透試験 (表面の亀裂を検査する, 例えば, 高張力鋼部品に).
要件: 重要な表面 (例えば, ベアリングシートとシール面) 欠陥があってはなりません; 非クリティカルな表面の欠陥は許容範囲内でなければなりません (例えば, 傷の深さ ≤ 0.05mm, 長さ ≤ 5mm).
3. その他の主な検査項目
バリや鋭いエッジ
すべての機械加工されたエッジはバリ取りする必要があります (特にスルーホール部分, ノッチ, そしてステップ), 鋭利なエッジは面取りする必要があります (例えば, 面取り0.5mm) 組み立て時に手や他の部品に傷がつかないようにするため.
検査方法: 目視検査 + 感じる (手袋で端に触れる; 刺すような感覚はありません).
材質と硬度 (必要に応じて)
ワークの材質が図面と一致していることを確認します (例えば, 45# 鋼鉄, アルミニウム合金 6061). 必要に応じて, 分光計を使用して組成を分析する. 熱処理が必要な図面の場合 (焼き入れや窒化など), 表面硬度をテストするには硬度計を使用する必要があります (例えば, HRC 45-50) パフォーマンス要件への準拠を確保するため.
バッチの一貫性 (量産時)
一次検査合格後, 後続のワークピースはランダムにサンプリングする必要があります (例えば, 1 あらゆるところで 10) 主要な寸法と幾何公差を見直して、加工の安定性を確保します (偏差変動≦ 1/3 許容範囲の).
4. 検査記録と判断基準
記録要件: すべての検査データは、 “CNC加工検査報告書,” 実際の寸法値を含む, 許容範囲, 検査ツール, と検査員. 重要な寸法には検査図を添付する必要があります (例えば, 三次元座標測定レポート). 合格基準:
すべての次元, 幾何公差, および表面品質は図面要件を満たします (許容範囲外のアイテムはありません);
軽微な欠陥 (重要ではない表面の小さな傷など) パフォーマンスに影響を与えないものは、顧客の承認があれば受け入れられる場合があります;
公差を超える欠陥、または組み立て/性能に影響を与える欠陥 (亀裂やねじゲージの経過など) 受け入れられないとみなされ、再加工または廃棄が必要になる.
