Im Prozess der Individualisierung von Aluminiumschalen, Die Wahl des Verfahrens ist entscheidend. Mit dem gleichen Effekt konfrontiert sind Aluminiumschalenproben, Wie würden Sie den Herstellungsprozess wählen?? Tatsächlich, Die Anzahl der praktischen Prozesse hängt nicht nur vom Produkt ab, sondern auch davon, welche Wirkung das Produkt letztendlich erzielen wird und in welcher Menge das Produkt verwendet wird.
Zum Beispiel, Welcher Prozess sollte ausgewählt werden, um eine Aluminiumlegierungsschale mit einem Siebloch herzustellen?? Die meisten Menschen entscheiden sich für das Laserschneiden. Es ist jedoch zu beachten, dass die Menge des Produkts gering ist, Oft ist es vorteilhafter, sich für CNC zu entscheiden. Der Grund dafür ist, dass die Aluminiumlegierungsschale keine ebene Oberfläche hat. Bei der Wahl des Laserschneidverfahrens ist eine zusätzliche Form erforderlich, um die Schale am Laserschneidgerät zu befestigen und die normale Öffnungsarbeit sicherzustellen. Auf diese Weise, die Kosten sind zu hoch.
Nutzen Sie also die Gelegenheit, Ihnen heute den Unterschied zwischen Laserschneiden und CNC vorzustellen.
Laserschnitt
Verwenden Sie einen Laserstrahl mit hoher Leistungsdichte, um das zu schneidende Material zu bestrahlen, damit das Material schnell auf die Verdampfungstemperatur erhitzt wird, verdampft und bildet Löcher, und während sich der Strahl auf dem Material bewegt, Die Löcher bilden durchgehend eine sehr schmale (etwa 0,1 mm) Schlitz, um das Schneiden des Materials abzuschließen.
Hauptmerkmale:
1. Gute Schnittqualität und reduzierte Arbeitskosten
Die Laserschneidmaschine nutzt die Eigenschaften der berührungslosen Laserbearbeitung, beschädigt das Werkstück nicht, und das geschnittene Produkt weist keine Extrusionsverformung auf. Das verarbeitete Produkt hat eine gute Qualität, keine Grate, kein manuelles Schleifen erforderlich, spart unnötige Bearbeitungsschritte, und optimiert die Arbeitsintensität der Arbeitnehmer.
2. Sparen Sie Forminvestitionen und senken Sie die Produktionskosten
Die Laserschneidmaschine kann verschiedene Hardware-Werkstücke direkt ohne Formen herstellen, ohne Schimmelverbrauch, Es ist nicht erforderlich, Formen zu reparieren oder auszutauschen, kann viele Formen retten, Bearbeitungskosten sparen, und die Produktionskosten senken. Es eignet sich besonders für die Verarbeitung großer Produkte.
3. Hohe Präzision und effektive Steigerung der Produktivität
Als Alternative dazu erscheint das Laserschneidverfahren “Scherdurchschlag”. Es zeichnet sich durch Präzision aus, Flexibilität und Effizienz. Es kann verschiedene komplexe Teile effektiv bearbeiten. Sie müssen lediglich die Schnittgrafiken erstellen und diese in das Steuerungssystem importieren, um die Größe für den Schnitt festzulegen. Es trägt dazu bei, den Produktverarbeitungs- und Herstellungszyklus direkt zu verkürzen und die Arbeitsproduktivität effektiv zu verbessern.
4. Schnelle Schnittgeschwindigkeit und optimierte Arbeitsumgebung
Die Laserschneidmaschine schneidet schnell, Das Gerät ist während des Betriebs stabil, Der Lärm ist gering, es gibt keinen Staub, und es entstehen keine für den menschlichen Körper und die Umwelt schädlichen chemischen Substanzen. Es ist auch eine Art Intimschutz für den Bediener, Gewährleistung der Sauberkeit der Produktionsstätte, Reduzierung der späteren Investition, Verringerung der Umweltverschmutzung, Unterstützung von Hardware-Unternehmen dabei, die Optimierung des Arbeitsumfelds voranzutreiben und dem Trend des Umweltschutzes gerecht zu werden.
5. Geringe spätere Wartungskosten und hohe Kostenleistung
Die Wartung mechanischer Produkte ist sehr teuer, während die Laserschneidmaschine eine stabile Leistung aufweist, ist langlebig und kann kontinuierlich arbeiten, ist nicht leicht zu beschädigen, und hat große Vorteile bei den späteren Wartungskosten.
CNC
CNC (Computer numerische Steuerung) ist die Abkürzung für Computer Numerical Control, Dabei handelt es sich um eine automatisierte Werkzeugmaschine, die durch ein Programm gesteuert wird. Das Steuerungssystem kann Programme mit Steuercodes oder anderen symbolischen Anweisungen logisch abarbeiten, entschlüsseln Sie sie durch einen Computer, damit die Werkzeugmaschine die vorgegebenen Aktionen ausführen und den Rohling durch Werkzeugschneiden zu halbfertigen Fertigteilen verarbeiten kann.
Hauptmerkmale:
1. Minimaler Setup-Fehler
Herkömmliche Werkzeugmaschinen sind auf die Kenntnisse des Bedieners im Umgang mit Messwerkzeugen angewiesen, und natürlich, Ausgezeichnete Arbeiter können Teile sehr genau einstellen. Jedoch, Es gibt nur eine Handvoll hervorragender Betreiber im Land. Aus diesem Grund verwenden viele CNC-Systeme einen speziellen Koordinatenmesstaster. Es wird üblicherweise als Werkzeug in die Spindel eingebaut, und seine Position wird dadurch bestimmt, dass die Sonde das feste Teil berührt. Danach, Der Nullpunkt des Koordinatensystems wird bestimmt, um den Setup-Fehler zu minimieren.
2. Stabile Replikationsgenauigkeit
Nichts ist stabiler als ein bewährtes Computerprogramm. Die Bewegung des Instruments ist immer gleich, da ihre Genauigkeit nur von der Genauigkeit des Schrittmotors abhängt. Bei konventioneller Bearbeitung, Die Replikationsgenauigkeit variiert stark, da sie vom Bediener abhängt. Und menschliche Fehler sind immer größer als die Fehler des Programms.
3. Weniger Testläufe
Bei der herkömmlichen Bearbeitung gibt es zwangsläufig einige Testteile. CNC-Systeme verfügen über Möglichkeiten, Testläufe zu vermeiden. Sie verwenden Visualisierungssysteme, die es den Bedienern ermöglichen, tatsächlich zu sehen, was mit dem Material passieren wird, nachdem alle Werkzeuge vorbeigelaufen sind.
4. Komplexe Oberflächen lassen sich einfach herstellen
Es ist nahezu unmöglich, auf herkömmliche Weise komplexe Oberflächen mit hoher Genauigkeit herzustellen. Es erfordert viel Handarbeit. CAM-Systeme können automatisch Werkzeugwege für jede Oberfläche erstellen. Dies ist einer der größten Vorteile der modernen CNC-Bearbeitungstechnologie.
5. Höhere Werkzeugmaschinenflexibilität
Die traditionelle Methode besteht darin, dass die Fräsmaschine Schlitze oder Ebenen bearbeitet, Die Drehmaschine bearbeitet Zylinder und Kegel, und die Bohrmaschine bearbeitet Löcher. Die CNC-Bearbeitung kann alle oben genannten Funktionen in einer Werkzeugmaschine vereinen. Mit der Möglichkeit, Werkzeugwege zu programmieren, Sie können jede Bewegung auf jeder Werkzeugmaschine nachbilden. Also, Wir verfügen über Fräszentren, die zylindrische Teile herstellen können, und über Drehmaschinen, die Schlitze fräsen können. All dies dient dazu, den Teileaufbau zu reduzieren.
Der Unterschied zwischen den beiden
1. Schnittintensität
Bezieht sich auf die Intensität des Laserstrahls auf die Oberfläche des Materials. Für einen bestimmten Schnitt, desto größer die Intensität, desto größer die Tiefe. Im Bereich von 1% Zu 100%, Der Einstellbereich beträgt 1%. Je größer die Intensität, desto größer die Geschwindigkeit. Je tiefer die Schnitttiefe.
2. Schnittgeschwindigkeit
Bezieht sich auf die Geschwindigkeit, mit der sich der Laserkopf bewegt, normalerweise in IPS ausgedrückt (Zoll pro Sekunde). Hohe Geschwindigkeit bringt hohe Produktionseffizienz. Geschwindigkeit wird auch zur Steuerung der Schnitttiefe verwendet. Für eine bestimmte Laserintensität, desto langsamer die Geschwindigkeit, desto größer ist die Schnitttiefe.
3. Spotgröße
Tatsächlich, Auch die Punktgröße beim CNC- und Laserschneiden ist unterschiedlich. Die Spotgröße des Laserstrahls kann durch Linsen mit unterschiedlichen Brennweiten angepasst werden. Zum hochauflösenden Schneiden werden Linsen mit kleinen Spots verwendet. Für das Schneiden mit geringerer Auflösung werden Linsen mit großen Spots verwendet, aber zum Vektorschneiden, Es ist eine gute Wahl. Die Standardausstattung der neuen Ausstattung ist ein 2,0-Zoll-Objektiv. Seine Spotgröße liegt in der Mitte und eignet sich für verschiedene Anlässe.
